Ölnebelabscheider: Funktion, Anwendung und Auswahl im Betrieb

Von Hagen Vossberg|11. Sept. 2024|Lesezeit 7 Min.|Zuletzt geprüft 03.10.2026

Ein Ölnebelabscheider holt die Aerosole aus der Abluft einer Werkzeugmaschine, die beim Zerspanen mit Kühlschmierstoff entstehen, und führt die gereinigte Luft in die Halle zurück oder ins Freie. Er ist damit kein Zubehör, sondern die Komponente, die zwischen Maschine und Hallenklima entscheidet. Dieser Beitrag ordnet Funktion, Abscheidestufen, Vorschriften und die Frage, ab welcher Maschinenzahl eine zentrale Anlage günstiger arbeitet als Einzelgeräte.

Wie holt ein Ölnebelabscheider den Emulsionsnebel aus der Hallenluft?

Der Abscheider saugt die Luft aus dem Arbeitsraum der Maschine ab, zwingt sie durch mehrere Stufen mit absichtlich erzeugten Richtungswechseln und trennt die Flüssigkeitstropfen dabei nach Größe. Grobe Tropfen schlagen sich an Prallflächen nieder, feine Aerosole wachsen in einem Faserfilter zu größeren Tropfen zusammen und laufen zurück in den Kreislauf.

Die Partikel, um die es geht, sind klein. Beim Schleifen, Bohren und Fräsen mit wassergemischtem Kühlschmierstoff entsteht ein Spektrum von etwa 0,1 bis 10 Mikrometern. Der größere Teil der Masse liegt dabei im oberen Bereich und lässt sich mechanisch leicht abfangen. Der kritische Rest liegt unter einem Mikrometer, hält sich stundenlang in der Luft und wird eingeatmet.

Genau diese Verteilung erklärt, warum Abscheider mehrstufig gebaut sind. Eine einzige Stufe müsste entweder den Grobanteil durchlassen oder nach wenigen Betriebstagen zugesetzt sein. Die Stufen übernehmen deshalb unterschiedliche Aufgaben.

Welche Abscheidestufen setzen Hersteller in Werkzeugmaschinen-Absaugungen ein?

Üblich sind drei Stufen, die hintereinander arbeiten und sich in der Partikelgröße ablösen. Jede Stufe nimmt der nächsten Arbeit ab, und genau daran hängt die Standzeit der teuren Endstufe.

• Vorabscheidung: Prall- oder Trägheitsabscheider, teils als Zyklon ausgeführt. Sie nehmen Tropfen oberhalb von etwa fünf Mikrometern sowie mitgerissene Späne auf und sind rein mechanisch, also wartungsarm.
• Feinabscheidung: Koaleszenzfilter aus Glas- oder Kunststofffaser. Hier wachsen submikrone Aerosole zu abfließfähigen Tropfen zusammen. Diese Stufe bestimmt, wie hoch der Abscheidegrad in der Praxis ausfällt.
• Endstufe: Schwebstofffilter, meist der Klasse H13 nach DIN EN 1822. Sie fängt den Ölrauch, der bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und bei Minimalmengenschmierung entsteht, und ist Voraussetzung für die Rückführung der Luft in die Halle.

Die Leistungsangaben auf den Datenblättern beziehen sich auf diese Kette als Ganzes. Für die Filterstufen vor der Endstufe gilt seit 2018 die DIN EN ISO 16890, die Filter nach den Fraktionen ePM1, ePM2,5 und ePM10 bewertet und die frühere EN 779 ersetzt hat. Wer zwei Geräte vergleicht, muss deshalb prüfen, auf welche Fraktion sich der genannte Wirkungsgrad bezieht.

Ohne diese Zuordnung sind zwei Prozentangaben nicht vergleichbar, auch wenn beide beeindruckend aussehen. Welche Stufenkombination ein Betrieb braucht, hängt am Fertigungsverfahren.

In welchen Fertigungsverfahren entsteht genug Ölnebel für eine eigene Absaugung?

Relevant wird die Absaugung überall, wo Kühlschmierstoff unter Druck auf eine schnell drehende Schneide trifft. Je höher Druck und Drehzahl, desto feiner das Aerosol und desto größer der Anteil, der nicht von selbst zu Boden sinkt.

Deutlich mehr Nebel als beim konventionellen Fräsen entsteht beim Hochdruck-Innenkühlen und beim Schleifen, weil dort beides zusammenkommt. Bei der Minimalmengenschmierung ist die Flüssigkeitsmenge klein, der Anteil an Ölrauch aber überproportional hoch, weil das Schmiermittel an der Schneide teilweise verdampft. Wir haben die Geräteempfehlungen mehrerer Hersteller verglichen: Für Schleifmaschinen und Hochdruckanwendungen wird durchgängig eine Endstufe mit Schwebstofffilter angesetzt, für reines Nassfräsen mit niedrigem Druck nicht.

Entscheidend ist außerdem, ob die Maschine einen geschlossenen Arbeitsraum hat. Offene Maschinen lassen sich kaum wirksam absaugen, weil die Luft an der falschen Stelle nachströmt. Hier ist die Einhausung die wirksamere Maßnahme, und erst danach lohnt die Diskussion über das Gerät.

Damit steht die Verfahrensfrage vor der Gerätefrage. Die Auslegung selbst folgt einer anderen Logik.

Welche Kenngrößen braucht die Auslegung tatsächlich?

Die Baugröße ergibt sich aus drei Angaben: das Volumen des Arbeitsraums, die gewünschte Anzahl der Luftwechsel je Stunde und der Druckverlust der Leitung. Aus den ersten beiden ergibt sich der Volumenstrom in Kubikmetern je Stunde, aus dem dritten die nötige Ventilatorkennlinie.

Herstellerangaben für Bearbeitungszentren liegen typischerweise im Bereich einiger hundert bis einiger tausend Kubikmeter je Stunde. Eine belastbare Zahl lässt sich ohne das konkrete Arbeitsraumvolumen nicht nennen, und jede pauschale Empfehlung in Katalogen ist genau deshalb mit Vorsicht zu lesen. Ein breiter Marktüberblick zu Ölnebelabscheidern hilft beim Sortieren der Bauarten, ersetzt die Auslegung aber nicht.

Dieselbe Rechnung entscheidet später darüber, ob ein Gerät seinen Abscheidegrad hält.

Woran erkennen Werkstattleiter einen unterdimensionierten Ölnebelabscheider?

Das erste Anzeichen ist kein Geräusch und keine Störmeldung, sondern ein Film auf den Flächen rund um die Maschine. Wenn sich Boden, Fenster und Leuchten innerhalb weniger Wochen wieder fettig anfühlen, verlässt Aerosol den Arbeitsraum, statt abgesaugt zu werden.

Die zweite Spur ist der Differenzdruck über den Filterstufen. Steigt er schneller als in der Dokumentation beschrieben, arbeitet die Vorabscheidung nicht ausreichend und schickt Grobanteile in den Feinfilter. Die dritte Spur ist der Verbrauch an Kühlschmierstoff: Was als Nebel abgeht und nicht zurückläuft, muss nachgefüllt werden.

• Sichtbarer Ölfilm im Umfeld: Die Absaugleistung reicht für das Arbeitsraumvolumen nicht aus, oder die Maschine ist nicht dicht genug eingehaust.
• Schnell steigender Differenzdruck: Die Vorabscheidung ist verschmutzt oder für den Grobanteil des Verfahrens zu klein gewählt.
• Nebelfahne beim Öffnen der Tür: Die Nachlaufzeit ist zu kurz eingestellt, der Arbeitsraum wird nicht leergesaugt.
• Steigender Kühlschmierstoffverbrauch ohne Mehrproduktion: Der Rücklauf aus dem Abscheider funktioniert nicht, Flüssigkeit verlässt den Kreislauf.

Diese vier Beobachtungen kosten nichts und sagen mehr als jedes Datenblatt. Sie sind zugleich die Punkte, an denen eine Begehung durch den Arbeitsschutz ansetzt.

Welche Vorschriften verlangen von Betrieben eine Abscheidung der Kühlschmierstoffnebel?

Die Pflicht ergibt sich nicht aus einer Produktnorm, sondern aus dem Gefahrstoffrecht. Die Gefahrstoffverordnung verlangt, Gefährdungen durch Einatmen vorrangig an der Entstehungsstelle zu verhindern, und die Absaugung an der Maschine ist genau diese Maßnahme.

Konkret arbeiten Betriebe mit drei Regelwerken. Die TRGS 900 nennt für Kühlschmierstoff-Aerosole einen Arbeitsplatzgrenzwert von 10 Milligramm je Kubikmeter in der einatembaren Fraktion. Die DGUV Regel 109-003 beschreibt Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen einschließlich der Anforderungen an die Lufttechnik. Die Gefahrstoffverordnung lässt die Rückführung gereinigter Luft in den Arbeitsbereich nur zu, wenn die Luft ausreichend gereinigt ist, und genau darauf zielt die Endstufe mit Schwebstofffilter.

Für Betriebe heißt das praktisch: Wer die Abluft ins Freie führt, braucht die dritte Stufe seltener. Wer sie in die Halle zurückführt, weil er die Heizenergie nicht verlieren will, braucht sie regelmäßig. Diese Entscheidung ist deshalb keine Komfortfrage, sondern eine Frage der Rechtskonformität.

Sie wirkt außerdem unmittelbar auf die laufenden Kosten.

Was kostet der Betrieb eines Ölnebelabscheiders über ein Jahr?

Der Anschaffungspreis ist der kleinere Teil. Über die Nutzungsdauer dominieren Energie und Filterwechsel, und beide Posten hängen am gewählten Luftweg.

Ein Ventilator in der Leistungsklasse um ein Kilowatt, der im Zweischichtbetrieb läuft, kommt auf rund 3.500 Betriebsstunden im Jahr. Bei einer Rückführung in die Halle entfällt die Nachheizung der Zuluft, bei Abluft ins Freie nicht: Jeder abgeführte Kubikmeter Hallenluft muss im Winter ersetzt und erwärmt werden. Dieser Posten übersteigt bei großen Volumenströmen die Stromkosten des Ventilators deutlich.

Die Filterkosten verhalten sich umgekehrt zur Qualität der Vorabscheidung. Wird die erste Stufe konsequent gereinigt, hält der Koaleszenzfilter nach Herstellerangaben etwa doppelt so lange wie bei vernachlässigter Wartung. Bei einem Schwebstofffilter, der je Stück im dreistelligen Eurobereich liegt, ist das der größte einzelne Hebel.

Wartung ist damit kein Kostenposten, sondern ein Kostensenker. Die Intervalle sollten entsprechend nicht nach Kalender, sondern nach Messwert gesetzt werden.

Welche Wartungsintervalle halten den Abscheidegrad auf dem Datenblattwert?

Verbindlich ist der Differenzdruck, nicht das Datum. Jede Filterstufe hat einen Enddruckverlust, der in der Dokumentation steht, und erst wenn dieser erreicht ist, ist der Wechsel fällig.

Für die Praxis bewährt sich eine einfache Staffelung. Die Vorabscheidung wird in kurzen Abständen gereinigt, weil sie mechanisch arbeitet und sich vollständig regenerieren lässt. Der Koaleszenzfilter wird nach Druckverlust gewechselt und dabei protokolliert, damit sich die Standzeit über mehrere Zyklen vergleichen lässt. Die Endstufe wird nur dann angefasst, wenn der Messwert es verlangt, weil jedes Öffnen des Gehäuses Leckagen erzeugt.

• Differenzdruckanzeige ablesen und notieren: Ohne Verlauf lässt sich nicht unterscheiden, ob ein Filter altert oder ob eine Stufe davor versagt.
• Vorabscheider und Tropfenfänger reinigen: Die Stufe ist spülbar und bestimmt die Standzeit aller folgenden Stufen.
• Rücklaufleitung prüfen: Eine verlegte Rückführung treibt den Kühlschmierstoffverbrauch, bevor sie auffällt.
• Dichtungen und Türkontakte kontrollieren: Falschluft senkt die Absaugleistung am Arbeitsraum, ohne dass der Ventilator das anzeigt.

Wer diese vier Punkte in den bestehenden Wartungsplan der Maschine aufnimmt, braucht kein eigenes Verfahren dafür. Bleibt die Frage, in welcher Bauform die Technik im Betrieb stehen sollte.

Ab welcher Maschinenzahl trägt sich eine zentrale Absaugung gegenüber Einzelgeräten?

Einzelgeräte sind im Vorteil, solange die Maschinen unterschiedliche Verfahren fahren und nicht gleichzeitig laufen. Eine zentrale Anlage wird dann interessant, wenn mehrere gleichartige Maschinen in einer Linie stehen und die Absaugung durchgehend gebraucht wird.

Der Grund liegt nicht im Anschaffungspreis, sondern im Teillastverhalten. Eine zentrale Anlage mit drehzahlgeregeltem Ventilator deckt den Bedarf mehrerer Maschinen ab und läuft dabei im günstigen Kennlinienbereich, während fünf kleine Geräte fünfmal ihre Grundlast ziehen. Dafür erzeugt die Zentralanlage ein Leitungsnetz mit Druckverlusten, eine Brandschutzfrage und eine einzelne Fehlerstelle, deren Ausfall die gesamte Linie stoppt.

Für Betriebe mit weniger als einer Handvoll Maschinen und wechselnden Verfahren bleibt das Einzelgerät damit die robustere Wahl. Wer eine getaktete Linie betreibt, rechnet die Zentralanlage, und zwar über Energie und Filterverbrauch, nicht über den Listenpreis.

Marktnotiz: Der Markt für Ölnebelabscheider ist in Deutschland von Herstellern geprägt, die aus der Industriefiltration kommen und ihre Geräte über den Maschinenbau oder den technischen Handel vertreiben. Preisvergleiche über Datenblätter führen regelmäßig in die Irre, weil Abscheidegrade auf unterschiedliche Partikelfraktionen bezogen werden. Belastbar wird ein Angebot erst, wenn Arbeitsraumvolumen, Verfahren und Luftführung im Betrieb aufgenommen worden sind.